Habitualmente, el aire interior de las naves de producción alimentaria está sujeto a requisitos específicos de temperatura, humedad y concentración de partículas que pueden afectar tanto a los productos elaborados, como a los propios trabajadores. Por eso, y para garantizar la seguridad y el confort en estas instalaciones, es necesario introducir aire fresco del exterior en determinadas cantidades.
Ahora bien, en estos casos, hay que controlar muy bien su calidad, porque eso permite reducir al mínimo la contaminación del producto, contribuye de manera decisiva a la seguridad de la producción y mejora la higiene.
Esto se consigue por medio de un proceso de filtrado que armoniza la eficiencia de filtración y separación con los riesgos de contaminación aceptados. Para ello, es preciso hacer un análisis técnico del diseño de los sistemas de ventilación con los posibles peligros. No en vano, la producción de ciertos alimentos impone exigencias concretas en la calidad del aire desde la perspectiva de la higiene; por ejemplo, para prevenir o limitar el crecimiento de microorganismos en las áreas de producción o almacenamiento de los artículos.
Por todas estas razones, los expertos recomiendan definir las categorías de riesgo de los productos por medio del estudio del área de producción en cuestión. Como resultado, se han de establecer los grados de pureza necesarios y realizar una división por áreas.
Zonas de riesgo
Los productos alimentarios están sujetos a distintos riesgos en virtud de su exposición a la contaminación microbiológica, que pueden ir desde niveles bajos, como en el caso de los alimentos envasados secos y estables; hasta otros altos, como los de los alimentos congelados o listos para consumir. En la producción de este tipo de artículos se utilizan materias primas muy diferentes en condiciones muy distintas de procesamiento que podrían introducir, eliminar o controlar diversos peligros microbiológicos.
Por eso, y a fin de gestionar y mantener el riesgo dentro de los niveles requeridos y reducir al mínimo los costes de producción, es esencial desarrollar un concepto de higiene integral en las fases iniciales de planificación y diseño. En la práctica esto se traduce en dividir las instalaciones de producción alimentaria en tres zonas de riesgo. La primera sería la ‘Zona B’, con un riesgo higiénico normal. El objetivo es evitar la contaminación del producto y controlar o limitar ciertas fuentes de riesgo de contaminación que podrían afectar negativamente a las zonas con mayor necesidad de higiene.
La segunda sería la ‘Zona M’, con un riesgo higiénico medio. Además de hacer lo mismo que en el área anterior, también deberían protegerse contra la contaminación atmosférica las zonas internas de la planta de producción que se encuentren expuestas al aire ambiente de la sala.
Finalmente, la última sería la ‘Zona H’, con riesgo higiénico alto. Aquí se persigue controlar o evitar, en la medida de lo posible, cualquier contaminación del producto, por lo que el aire que reciben estas áreas debe estar lo suficientemente filtrado y limpio.
Los filtros de aire
A continuación, es momento de elegir el sistema de filtrado para conseguir la calidad del aire deseada. En términos generales, los filtros de aire y otros sistemas de purificación deben escogerse, construirse y operarse de manera que los distintos componentes de los sistemas de ventilación y aire acondicionado estén siempre protegidos de los contaminantes en suspensión. En otras palabras, la calidad del aire suministrado debe satisfacer en todo momento las exigencias en materia de higiene.
Eso sí, conviene distinguir bien el tipo de filtros que se deben elegir. Cuando sea necesario separar componentes gaseosos, aparte de polvo y aerosoles, podrán utilizarse filtros de fase gaseosa; por ejemplo, de carbono activado u otros sistemas similares, en etapas de filtrado adicionales.
En cambio, si la concentración de polvo es elevada, suelen emplearse sistemas de extracción de polvo eficientes y lavables por razones técnicas y económicas. En determinadas condiciones, el aire limpio que producen puede volver a circular y se convierte en un elemento adicional del sistema de ventilación.
En cualquier caso, es recomendable el uso de filtros probados y homologados conforme a las normas DIN EN 779 y DIN EN 1822 o ISO 29463 por instituciones independientes como Eurovent Certification u organismos similares. Concretamente, las dos primeras clasifican los filtros por su eficiencia a la hora de filtrar partículas gruesas (G3 y G4) o finas (M5 a F9). Cuando por exigencias de higiene el aire debe tener la máxima pureza, por ejemplo en salas limpias para la industria alimentaria, se utilizan filtros EPA, HEPA y ULPA, dependiendo de su eficiencia de separación y la ausencia de fugas.
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